工艺以利于四周的流程掰边

夹层玻璃总体的夹层制作工艺应划分为十二道工序，流程如下：

　　1、玻璃切大片：原片玻璃必须先开成毛坯，生产毛坯玻璃通常比实际规格大30-50mm，工艺以利于四周的流程掰边。毛坯切割时要注意玻璃的知道资讯淋子方向，保证二片玻璃都是行业竖淋子方向，才能保证驾驶员的夹层视觉失真少，也不易疲劳。玻璃

　　2、生产切割：由于弯夹层玻璃是工艺由内外二层玻璃一起弯曲成型的，因此玻璃的流程内片一般要比外片在长度上短，短多少，知道资讯取决于玻璃的行业曲率，球面大小。夹层不管是数控切割还是样板切割都要区分玻璃的大小片，配成对后才能进入烘弯程序。在切割时还得正确使用切割油控制切割压力以及吃刀高层度。

　　使用切割油是防止掰边困难，因为空气中水分的渗入刀口后使刀口与空气隔绝。为保证切割质量（没有爆边玻璃屑或缺口，刀口透明、连续、均匀）就必须控制切割压力不能过大与过小（视切割产品的厚度而定），同时刀轮的力度大小与选择的刀轮角度大小也有关，通常2m/m玻璃用a＝136°的刀轮，4m/m的用a＝150°。夹层2m/m玻璃的切割压力一般在0.18-0.2MPA之间。吃刀高层度太深会使玻璃破碎，太浅会切不开玻璃。

　　3、磨边：目的是除快口、不割手，也除去一些细小的裂纹，一般夹层玻璃只需倒边，随着工艺要求越来高，很多暴露边玻璃的出现，夹层玻璃也开始采用精磨边，如A6、B5等。

　　4、洗涤干燥：玻璃在磨边后要清理其表面的灰尘、油污、杂质，确保很好的粘着力。洗涤是夹层工艺透明度与成品率控制的重要环节。

　　5、喷粉：为防止二片玻璃叠合层，在烘弯过程中粘片，通常在玻璃的表面喷一层薄薄的粉，通常使用直径为0.8微米的二氧化硅。

　　6、烘弯：烘弯过程决定玻璃的形状，是夹层玻璃生产的关键工序。烘弯是用弯模热弯成各种形状并经退火而成的夹层玻璃半成品，一般在烘弯炉内进行，烘弯炉一般分为上下两层，上层用于预热，弯曲成型，下层用于退火冷却，去模具。注意事项：一定要传动平稳防止两片叠合玻璃前后错位，因为夹层玻璃用户的要求，周边必需有大于4N的压应力，中部必须退火要好，其张应力值小于7N，如果中心部的张应力过大，玻璃在安装时会破碎。

　　7、清粉：在玻璃与PVB合片时，必须将喷在玻璃两面的粉清除，包括玻璃边部，这样才不会产生气泡和麻点状玻璃。

　　8、PVB的拉膜：将PVB均匀加热，同时拉伸成扇形，然后均匀冷却将PVB的弯形“冻结”成弯形。

　　9、调湿：PVB的含水率对夹层玻璃的性能影响很大，含水率越高，它和玻璃的间的粘接力就越小，反之水率太低，粘接力较强，其抗穿透性就越小。

　　10、合片：将需要臵入PVB膜的玻璃放入合片机上，用真空吸盘吸起上片，清除后放入PVB薄膜，放下上片玻璃，并割去多余的PVB膜片边料。因为浮法玻璃的两个面是不同的，在生产过程中一面和锡槽中的锡接触，一面和氨气接触我们通常称为锡面和空气面。玻璃的空气面和P V B的粘接力要比锡面和PVB粘结力强，所以在生产中外片的空气面朝内,内片的空气面朝外叠合。这样才能保证两个空气面与PVB接触。

　　11、初压：一般采用压辊方式或减压方式。

　　目的：尽量从呈三明治状积层的玻璃和中间膜之间排出空气并密封周围，以防止在高压工序时热煤油或气泡浸入玻璃中去。使玻璃与膜片初步粘合在一起，高压时，各层间不至于有错动现象，使水分不会渗入叠片玻璃内部。

　　12、高压：由于玻璃叠片初压后虽基本胶合，但仍有一部分气体在初压温度下还不可能赶走，胶合的牢固度不强，要使叠片中的气泡完全排出和牢固粘合，应施以非常大的均匀的压力和较高的可达到胶片软化所需的温度，使其在高压釜内加温加压，以完全排除气体和使玻璃与PVB膜完全粘合，透明。华尚BSG王工说，这是汽车玻璃生产也是关键的一个环节。